Reduzir custos de operação e aumentar o retorno de inversão são dois pilares de qualquer empresa. Conseguir uma equação de sucesso nessa matéria requer que todos os recursos envolvidos no processo produtivo sejam desempenhados com perfeição. E para que isso seja possível, a gestão e frequência da manutenção dos equipamentos são fundamentais.
Do mesmo modo, ter uma boa relação com os fornecedores relacionados com os equipamentos é importante. Com a sua ajuda, é possível identificar necessidades verdadeiras, além de contar com o apoio para a instalação e o cuidado destes elementos.
A manutenção deve ser vista como um investimento que gera grandes benefícios. Mesmo assim, a frequência com a qual é realizada também é chave para prevenir falhas nos equipamentos e acidentes de trabalho, aumentando a segurança para as pessoas envolvidas no processo produtivo. Além disso, evita e diminui perdas por paralisações da produção.
Planejamento: Fator decisivo para a manutenção
A manutenção dos equipamentos em uma empresa deve ser planejada, obedecendo uma série de requisitos, seguindo os antecedentes específicos de cada organização. Por essa razão, um plano de manutenção é elaborado, que não é nada mais que uma série de tarefas planejadas e programadas que devem ser realizadas em um equipamento ou sistema produtivo com uma frequência determinada.
Os objetivos do plano de manutenção apontam para a melhora da efetividade dos equipamentos, determinando tarefas que sejam necessárias e oportunas. Para isso, se faz necessário estabelecer variáveis de controle, recursos e procedimentos para cada atividade.
No entanto, um fator relevante para uma boa gestão do plano de manutenção é definir a frequência com a qual se realizará este processo. A atividade produtiva depende disso e busca alcançar a máxima confiabilidade, disponibilidade e rentabilidade dos equipamentos, evitando possíveis falhas.
Frequência da manutenção: Momento de definições
Quando uma empresa decide realizar manutenções tem que definir se vai fazê-lo de maneira corretiva, preventiva ou preditiva. Com exceção da primeira opção, onde você reage com o fato consumado de uma falha ou defeito, se exige um trabalho de gestão para que as tarefas de manutenção sejam realizadas de maneira metódica e planejada.
No entanto, é fundamental definir a frequência de manutenção de cada equipamento. Ao criar um planejamento, é preciso considerar as tarefas e suas frequências correspondentes de execução. Estas tarefas buscam se antecipar às falhas e supõem a execução de tarefas preventivas necessárias antes de que elas ocorram.
A frequência de manutenção é definida como a quantidade de tarefas que devem ser realizadas por unidade de tempo. E, em função do tempo estabelecido, sua periodicidade pode ser:
1. Diária ou semanal
Está relacionada com atividades de manutenção preventiva e é caracterizada por inspeções sensoriais e colheita de dados para análise. Devem ser realizadas pelo pessoal que opera os equipamentos.
2. Mensal
As tarefas mecânicas ou elétricas devem ser incluídas nestes tipos de manutenção, que está relacionado com elementos que se sujam ou desajustam periodicamente e precisam ser substituídos. Estas tarefas não podem ser adiadas mais do que um mês.
3. Trimestral
Se o objetivo é determinar a periodicidade com relação à manutenção preditiva e com trabalhos elétricos essenciais, este é o lapso mais utilizado.
4. Manutenção anual
Quando se trata de realizar trabalhos mecânicos e de instrumentação, esta é a variável mais recomendada. Esta periodicidade é utilizada apenas se forem detectados problemas e baseiam-se em situações condicionais, por sua vez, baseadas em inspeções, verificações ou testes, visto que exigem grandes paralisações, onde são efetuadas tarefas sistemáticas de desmontagem ou substituição de peças.
Como a frequência da manutenção preventiva é determinada?
A frequência da manutenção preventiva é realizada de três formas:
- Utilizando métodos estatísticos
- Implementando modelos matemáticos
- Se baseando na experiência dos técnicos que elaboram os planos de manutenção
Depois de selecionar uma dessas formas, existem duas opções para indicar com que frequência uma tarefa de manutenção é necessária:
- Seguindo a periodicidade fixada, indicando os intervalos em que as tarefas devem ser realizadas.
- Estabelecendo as tarefas a realizar a partir das horas de funcionamento.
A opção escolhida vai depender do tipo da tarefa. Algumas podem exigir periodicidades preestabelecidas e outras necessitam que siga um padrão de horas efetivas de funcionamento. Ambas opções têm a sua validade, já que a frequência não é baseada na criticidade ou na vida útil dos componentes, mas no período de desenvolvimento das falhas estabelecidas.
No entanto, um histórico e dados nem sempre estão disponíveis para definir um período de desenvolvimento de falha estabelecido. Para esses casos, a recomendação é fazer uma suposição razoável e dedicar tempo à execução real, economizando tempo em vez de começar a analisar minuciosamente a situação.
Quais variáveis são utilizadas no processo de otimização das frequências de manutenção?
Todo processo de frequência de manutenção aponta para se chegar aos padrões de otimização para a sua máxima eficiência. Entre as variáveis mais importantes, se destacam:
1. Confiabilidade e risco
Refere-se à probabilidade de um sistema, equipamento ou dispositivo cumprir sua função durante um período, sob condições operacionais específicas pré-estabelecidas, como temperatura, pressão, vazão ou outras.
Estudos realizados em um grande número de equipes mostram que o comportamento das falhas apresenta uma taxa decrescente em uma primeira fase, conhecida como início’ ou mortalidade infantil. Em seguida, um período com uma taxa de falha relativamente constante é observado, que é chamado de operação normal ou aleatória. Finalmente, há uma taxa de falha crescente, que ocorre durante a última etapa do período de observação e é conhecida como envelhecimento ou desgaste.
Durante la segunda etapa, de operación normal o aleatoria, pueden ocurrir diversas fallas. Ahí es cuando se debe decidir si se realiza un trabajo de restauración, que devuelva al equipo a la etapa de arranque, u optar por una acción en que el equipo se repara para que siga su curso hasta llegar a la última etapa, o de envejecimiento.
2. Aumento dos custos operacionais
À medida que o tempo avança sem que trabalhos de manutenção sejam realizados, os custos operacionais tendem a aumentar. Isso ocorre porque os equipamentos deixam de funcionar de maneira ótima, acarretando problemas relacionados com um maior consumo de energia, de matéria-prima ou outros tipos de materiais, o tempo no qual os operadores desta equipe empenham em reparações menores, ou outros aspectos diretamente envolvidos com a resposta de uma máquina do processo.
3. Perda de desempenho
Todo equipamento sofre desgaste de forma natural pelo uso contínuo. Isso leva a uma diminuição do seu desempenho, que precisa considerar o momento de desenhar um plano de manutenção preventiva.
Assumindo essa queda como um fator inevitável, as tarefas e frequências de manutenção devem ter como objetivo o controle dessa variável para manter o equipamento sempre em sua capacidade máxima de operação.
4. Aumentar a vida útil do equipamento
Existem tarefas que permitem prolongar a vida útil de um equipamento. Estas podem estar associadas aos equipamentos de contenção estáticos, como recipientes, tanques, tubulações, fornos, reatores, entre outros, e seu bom estado de manutenção afeta diretamente outros componentes ou equipamentos que funcionam associados a esses.
