El método TPM, creado en Japón a comienzos de la década de 1970, permite implementar estrategias integrales de prevención de fallas o averías en maquinarias, que garantizan tanto la continuidad de las operaciones como la salud e integridad de los trabajadores.
¿Qué es el Mantenimiento Productivo Total (TPM) y cuál es su importancia?
Alcanzar un 100% en la eficiencia en la prevención de fallas y averías probablemente sea algo demasiado ambicioso o quimérico.
Sin embargo, ello no impide que las empresas se orienten hacia dicho objetivo con todos los medios técnicos y humanos posibles.
De hecho, hoy existen diversas herramientas y metodologías que les permiten acercarse bastante a ese nivel ideal.
Una de las estrategias más exitosas es el “Mantenimiento Productivo Total” o TPM (Total Productive Maintenance), cuyos principios teóricos fueron registrados en 1971 por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas, JIPM.
| El Mantenimiento Productivo Total es un sistema enfocado en eliminar todas las posibles causas de fallas en los equipos industriales, para que la producción se desarrolle siempre de acuerdo con el principio de “Justo a Tiempo”. |
Así mismo, el método TPM busca optimizar al máximo el ritmo productivo y eliminar de manera sistemática todos los desperdicios.
Ventajas de implementar el método TPM para tareas de mantenimiento:
- Asegurar que toda la maquinaria y las herramientas estén siempre listas para operar a máxima capacidad, sin que se produzcan paradas no programadas.
- Garantizar que no habrá pérdidas de producción provocadas por mal estado de los equipos.
- Eliminar o reducir al máximo las tareas de mantenimiento correctivo (excepto para reparar inmediatamente las averías que se produzcan y aprender de los errores).
¿Cuáles son las 5S del TPM?
La metodología TPM se enfoca en optimizar tanto la eficiencia de los equipos como de las operaciones de la empresa. Para lograrlo, es importante aplicar el «método de las 5S» relacionado a las cinco etapas que componen la metodología de la mejora continua.
Estas 5S son las siguientes:
- Clasificación
- Orden
- Limpieza
- Estandarización
- Disciplina y Mantenimiento
¿Cuáles son los beneficios del Mantenimiento Productivo Total?
La implementación eficiente del modelo de Mantenimiento Productivo Total se traduce en una serie de beneficios que aumentarán la competitividad y rentabilidad de la empresa.
Estos beneficios son los siguientes:
1. Mejoramiento de la calidad
Los equipos que no presenten fallas producen menos unidades defectuosas.
2. Flujos de producción continuos
Habrá mayor disponibilidad de tiempo y se reducirá la incertidumbre en la planificación de los objetivos estratégicos.
3. Mejoramiento de la productividad
El aumento de tiempo disponible se traducirá en una producción continua y sin pérdidas de recursos, activos y oportunidades de negocios.
4. Mejor aprovechamiento del capital humano
La reducción de fallas y averías permitirá que los trabajadores se orienten exclusivamente a sus tareas y al logro de sus objetivos.
5. Reducción de gastos de mantenimiento correctivo
La menor cantidad de averías representa menos egresos por reparación de maquinarias o uso de herramientas.
6. Reducción de costos operativos
La mayor productividad y los menores gastos en reparaciones se traducirán en costos acordes a los objetivos estratégicos de la empresa.
¿Cuáles son los 8 pilares de la metodología TPM?
Para poner en marcha el Mantenimiento Productivo Total en una empresa, se debe trabajar sobre la base de ocho pilares esenciales.
1. Mejora continua
Hay que seleccionar grupos de trabajo que tengan la función específica de implementar este concepto en todos los procesos.
2. Mantenimiento autónomo
Hay que capacitar a los operarios de cada área para que supervisen directamente el funcionamiento y estado de sus equipos, así como de su espacio de trabajo.
3. Mantenimiento preventivo
La empresa debe contar con equipos técnicos y supervisores (internos o externos) encargados de inspeccionar las máquinas e impedir que se produzcan averías.
4. Mantenimiento planificado
Cada grupo de trabajo contará con un encargado de elaborar informes periódicos sobre el estado de cada máquina, su vida útil restante y la realización efectiva de las respectivas tareas de mantenimiento preventivo.
5. Mantenimiento de calidad
El producto final de una industria o empresa debe tener la mayor calidad posible. Para ello es imprescindible que cada operario conozca en detalle las partes del proceso que afectan de manera directa a esa calidad.
6. Trabajo administrativo
Los encargados del área administrativa también deben involucrarse en la implementación del programa TPM. Para ello deben analizar y priorizar toda la información obtenida a partir de la ejecución de los otros pilares, y compartirla con cada grupo de trabajo.
6. Desarrollo y formación del personal
La empresa debe implementar programas de formación para sus trabajadores. De este modo se sentirán parte importante del proceso productivo y adquirirán los conocimientos necesarios para analizar los problemas de producción y encontrar sus causas.
7. Seguridad y entorno
Alcanzar el objetivo de “cero fallas” también incluye el de “cero accidentes”. Por ello, la empresa debe implementar Programas de Prevención de Riesgos Labores tendientes a evitarlos o reducirlos al mínimo.
¿Cómo implementar el modelo TPM en mi empresa?
Para implementar satisfactoriamente el Mantenimiento Productivo Total debemos poner en marcha una serie de procesos.
Los expertos en seguridad recomiendan seguir los siguientes pasos.
A. Identificar y elegir el punto de partida del plan
Primero debemos seleccionar la forma cómo aplicaremos el método TPM. Para ello existen tres categorías:
1. «Más fácil de mejorar»
Para aplicar un proceso simple y rápido (recomendado para empresas con cero experiencia en TPM).
2. «Limitante/Cuello de botella»
Aumenta la producción total y proporciona una amplia amortización de fallas y/o averías en aquellos puntos clave de la producción que generan retrasos.
3. «Más problemático»
Aborda todos los problemas más conocidos y complejos dentro de la empresa, tanto en el área productiva como administrativa.
B. Desarrollar estrategias de mantenimiento preventivo
En este punto aplicamos las distintas estrategias destinadas a prevenir fallas en los equipos antes de que se produzcan.
Esto incluye realizar actividades regulares tales como lubricación, limpieza, inspecciones y calibración. O bien, adoptar medidas más avanzadas como mantenimiento predictivo a través de análisis de datos o sistemas de monitoreo basados en la condición.
C. Crear procedimientos de mantenimiento autónomo
Estos procedimientos ayudan a los trabajadores a encargarse del mantenimiento de sus equipos, a identificar problemas y ocuparse de tareas básicas como lubricación y limpieza. Todo ello sin necesidad de recibir formación especial o de pedir autorización superior.
D. Establecer objetivos y métricas
La organización debe establecer las metas TPM específicas, así como las métricas correspondientes que se utilizarán a lo largo del proceso para dimensionar su estado de avance.
E. Formar a los trabajadores
La empresa debe proporcionar capacitación a todos los trabajadores que participan en las iniciativas TPM. De este modo entenderán su papel y sabrán cómo ejecutar sus tareas para contribuir al éxito general.
Esta formación puede incluir desde operaciones básicas y técnicas de resolución de problemas en terreno, hasta uso de tecnologías avanzadas para análisis de datos.
Casos de éxito en la aplicación de Mantenimiento Productivo Total
Desde que el método TPM se difundió y registró como tal en 1971, ha permitido que numerosas empresas de todo el mundo transformen sus culturas internas, mejoren sus procesos y optimicen sus recursos.
El ejemplo más conocido a nivel internacional es el de la empresa automotriz Toyota, que adoptó este enfoque en la década de 1970 para la fabricación en masa de su popular modelo Corolla.
La implementación del Mantenimiento Productivo Total en Toyota:
- Mejoró la calidad de sus autos
- Redujo los residuos y costos asociados a fallas de máquinas
- Incrementó la motivación de sus trabajadores, quienes adquirieron más autonomía y control sobre su entorno de trabajo.
Dos organizaciones que siguieron este ejemplo son Productivity Inc., en Latinoamérica, y TPM Institute Inc. de Estados Unidos. Esta última entidad, además, fue la primera que adaptó e introdujo con éxito el modelo TPM en plantas no japonesas de USA, Europa, Sudamérica y el Sudeste Asiático.
Otras empresas internacionales que implementaron el modelo TPM y obtuvieron importantes éxitos son Unilever y las firmas mexicanas Sigma Alimentos y Tequila Sauza.
¿Cómo ayuda la tecnología a la correcta implementación del TPM?
Para lograr una implementación exitosa del TPM, es fundamental contar con plataformas digitales que contribuyan al seguimiento de cada una de las tareas de mantenimiento.
DataScope, por ejemplo, es un software que permite eficientizar el proceso de implementación del TPM mediante diferentes funcionalidades:
- Creador de formularios móviles personalizados para cada etapa del proceso
- Aplicación móvil para iOS & Android para que todo el equipo en terreno pueda descargarla en su celular
- Dashboards con métricas en tiempo real
- Seguimiento de ubicación GPS para identificar en qué sector se completaron inspecciones
- Asignador de tareas a técnicos en planta para realizar inspecciones y tareas de mantenimiento
- Reportes en PDF para enviar de forma automática a las áreas y personas correspondientes
- Integración de datos con otras plataformas con PowerBI
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