Más allá de la tecnología y de los procesos de digitalización aplicados, el éxito de este proceso descansa en la capacitación del personal a cargo, la eficiencia para detectar las distintas categorías de riesgo, la oportuna capacidad de reacción, y un adecuado mantenimiento de las piezas que operan en el sistema.
Si analizamos la importancia que tienen la eficiencia y productividad en el éxito de toda empresa, es indispensable que profundicemos siempre el punto de vista de la seguridad.
Esto implica que toda organización diseñe e implemente un cuidadoso programa de prevención de riesgos, donde se apliquen las acciones necesarias para prevenir incidentes que se traduzcan en riesgos de seguridad y potenciales accidentes mortales.
Uno de los sectores productivos que requiere de mayor sensibilidad, experticia y dedicación especializada para llevar a cabo esta tarea, es el área industrial. Y entre el gran abanico de acciones que se aplican en este particular segmento del mercado, la especialidad conocida como “detección de gases” cumple un rol fundamental para salvar vidas y bienes materiales.
CARACTERÍSTICAS
La detección de gases se aplica principalmente en industrias químicas o petroquímicas, y en todas aquellas cuyo core business se relacione con el manejo y/o almacenamiento de sustancias capaces de generar gases tóxicos, inflamables o contaminantes.
El riesgo que implica manipular o almacenar este tipo de sustancias se traduce en peligro tanto para los empleados, como para quienes vivan o trabajen en zonas colindantes a la empresa. Del mismo modo, implica una altísima probabilidad de generar daños severos en la infraestructura de la propia empresa, y en su entorno inmediato.
En caso de accidente, todo ello derivaría en graves perjuicios económicos y materiales, así como también en crisis productivas, alarma social y grave impacto en la imagen pública de la organización.
VENTAJAS Y ACCIONES
Si bien este trabajo industrial conlleva en sí mismo un alto riesgo, los modernos sistemas de detección de gases brindan un optimizado nivel de seguridad en el proceso de fabricación, almacenamiento y trasvase de productos que pueden ser explosivos, tóxicos o asfixiantes.
Estos sistemas hoy también han dado pasos gigantescos hacia la transformación digital, los cuales se reflejan en soluciones tecnológicas automatizadas y capaces de ser controladas mediante centrales permanentemente en línea y dedicadas a esta función específica. También es posible utilizar sistemas que operan en conjunto con las redes de detección de incendio, mediante una función especial de monitoreo en el nivel de gases.
Ante cualquier situación de peligro inminente, ambos sistemas están programados para emitir advertencias instantáneas y con el suficiente margen de tiempo para aplicar reacciones correctivas o de evacuación (según corresponda).
Estas acciones pueden ser de diversos tipos, tales como:
– Cierre de electroválvulas.
– Corte de paso de materiales inflamables.
– Activación de los respectivos planes de emergencia, o de industria protegida, implementados en cada empresa.
– Aviso a las centrales de alarma o centros de gestión de emergencias, públicos o privados.
METODOLOGÍAS ESPECÍFICAS
Sin embargo, más allá del principio general preventivo, todo proceso de detección puede variar en función del tipo de gas que se debe monitorear.
Desde este punto de vista, las tareas se enfocan hacia tres clases de gases específicas:
1. Gases explosivos
En estos casos, la medición de riesgo se sitúa dentro de un rango de 0 a 100% en la escala universal de Limite inferior de explosividad, LIE (o LEL por sus siglas en inglés).
Las normas de seguridad básicas indican que la atmósfera en el ambiente de trabajo siempre debe estar por debajo de este límite LIE. Ello permitirá detectar cualquier emanación o acumulación excesiva del gas en un ambiente donde esté menos concentrado que el oxígeno. De esta forma, será posible aplicar las respectivas medidas de seguridad antes de que haya real peligro de explosión.
Por el contrario, si se supera el 100% del rango LIE, la zona donde se produzca la fuga o concentración del gas estará en inminente riesgo de sufrir una explosión. Por ende, es crucial no alcanzar este umbral, para así mantener intacta la seguridad de aquellos ambientes que puedan trabajar en situación de riesgo (como, por ejemplo, una refinería de combustibles).
2. Gases tóxicos
En el caso de sustancias como amoniaco, sulfídrico, CO o CO2, entre otras, se utiliza un sistema de detección que opera a partir de la escala PPM (partículas por millón).
Esta medida se utiliza para prevenir al personal o la comunidad circundante, de toda exposición peligrosa al gas, tanto en tiempo como concentración.
En nuestro país existen diversas instituciones públicas, como el Instituto de Salud Pública o el Instituto de Seguridad del Trabajo, que en sus instructivos periódicos indican los limites de exposición máxima para agentes químicos.
Este valor se define como “Máximo Permitido” o “Límite Permisible Temporal”, y debe ser efectivamente controlado mediante un sistema de detección que emita alertas oportunas y, al mismo tiempo, active los planes de emergencia o reacción, en el momento en que la concentración de gases tóxicos en el ambiente se acerque o sobrepase estos valores máximos permitidos.
3. Gases asfixiantes
Es el caso de aquellas sustancias como nitrógeno y CO2, entre otras, cuya concentración puede provocar la muerte en espacios cerrados como galerías subterráneas, depósitos, estanques o sistemas de alcantarillado. Este riesgo se puede prevenir muy fácilmente sólo con el uso de detectores de oxigeno y O2, capaces de analizar y cuantificar la presencia y concentración simultánea de ambos componentes químicos en el aire.
EL VALOR DEL MANTENIMIENTO
Sin embargo, el éxito de un sistema de detección no depende sólo de la eficacia y eficiencia del mismo, o de su mayor o sofisticación. También es imprescindible realizarle mantenciones constantes, dado que su funcionamiento depende, principalmente, del correcto funcionamiento de una amplia red de sensores y sondas (catalíticas, electroquímicas o infrarrojas, entre otras múltiples opciones).
Con el tiempo estos componentes se desgastan o consumen, perdiendo su capacidad de detección y contribuyendo a incrementar las probabilidades de falla de todo el sistema.
Los especialistas recomiendan que, por lo general, las sondas se substituyan periódicamente y de acuerdo con calendarizaciones estrictamente definidas. Estas pueden variar entre 3, 4 o 5 años, según la tecnología de las mismas, y las indicaciones del fabricante.
