Bem além da tecnologia e dos processos de digitalização aplicados, o sucesso deste processo descansa na capacitação do pessoal encarregado, a eficiência para detectar as distintas categorias de risco, a oportuna capacidade de reação, e uma adequada manutenção das peças que são operadas no sistema.
Se analisarmos a importância que a eficiência e a produtividade possuem para o sucesso de toda empresa, é indispensável que nos aprofundamos sempre no ponto de vista da segurança.
Isso implica que toda organização desenhe e implemente um cuidadoso programa de prevenção de riscos, onde sejam aplicadas as ações necessárias para prevenir incidentes que são traduzidos em riscos de segurança e potenciais acidentes mortais.
Um dos setores produtos que exige uma maior sensibilidade, expertise e dedicação especializada para levar adiante esta tarefa, é a área industrial. E entre a ampla gama de ações que são aplicadas neste particular segmento do mercado, a especialidade conhecida como detecção de gases cumpre um papel fundamental para salvar vidas e propriedades.
Características
A detecção de gases é aplicada principalmente nas indústrias químicas ou petroquímicas e em todas aquelas cuja atividade principal está relacionada ao manuseio e / ou armazenamento de substâncias capazes de gerar gases tóxicos, inflamáveis ou poluentes.
O risco envolvido no manuseio ou armazenamento desse tipo de substância se traduz em perigo tanto para os funcionários quanto para aqueles que moram ou trabalham em áreas adjacentes à empresa. Da mesma forma, implica uma probabilidade muito elevada de gerar graves danos à infraestrutura da própria empresa e ao seu entorno imediato.
Em caso de acidente, tudo isso pode resultar em graves prejuízos econômicos e materiais, assim como também em crises produtivas, alarme social e grave impacto na imagem pública da organização.
Vantagens e Ações
Embora este trabalho industrial possa acarretar um alto risco, os modernos sistemas de detecção de gás fornecem um nível otimizado de segurança no processo de fabricação, armazenamento e transferência de produtos que podem ser explosivos, tóxicos ou asfixiantes.
Hoje, estes sistemas também deram passos gigantescos na direção da transformação digital, que se refletem em soluções tecnológicas automatizadas e passíveis de controle por meio de centrais permanentemente online dedicadas a essa função específica. Também é possível utilizar sistemas que operam em conjunto com redes de detecção de incêndio, através de uma função especial de monitorização ao nível dos gases.
Em qualquer situação de perigo iminente, ambos os sistemas são programados para emitir avisos instantâneos e com uma margem de tempo suficiente para aplicar ações corretivas ou de evacuação (conforme apropriado).
Estas ações podem ser de diversos tipos, tais como:
- Fechamento de válvulas solenóides.
- Corte de materiais inflamáveis.
- Ativação dos respectivos planos emergenciais ou setoriais protegidos implantados em cada empresa.
- Aviso aos centros de alarme ou centros de gestão de emergência, públicos ou privados.
Metodologías específicas
No entanto, além do princípio geral preventivo, todo o processo de detecção pode variar em função do tipo de gás que deve ser monitorado.
Deste ponto de vista, as tarefas se concentram em três categorias específicas de gases:
1. Gases explosivos
Nestes casos, a medição do risco está dentro de uma faixa de 0 a 100% na escala universal de Limite Explosivo Inferior, LIE (ou LEL por sua sigla em inglês).
Os regulamentos básicos de segurança indicam que a atmosfera no ambiente de trabalho deve estar sempre abaixo deste limite LEL. Isso tornará possível detectar qualquer emanação ou acúmulo excessivo de gás em um ambiente onde ele é menos concentrado do que o oxigênio. Desta forma, será possível aplicar as respectivas medidas de segurança antes que haja um perigo real de explosão.
Ao contrário, se 100% da faixa LEL for excedida, a área onde ocorre o vazamento ou concentração de gás estará sob risco iminente de explosão. Portanto, é fundamental não atingir esse limite, a fim de manter intacta a segurança dos ambientes que podem operar em risco (como, por exemplo, uma refinaria de combustível).
2. Gases tóxicos
No caso de substâncias como amônia, sulfeto de hidrogênio, CO ou CO2, entre outras, é utilizado um sistema de detecção que opera na escala PPM (partículas por milhão).
Esta medida é usada para prevenir o pessoal ou a comunidade ao redor de qualquer exposição perigosa ao gás, tanto no tempo quanto na concentração.
Em nosso país existem várias instituições públicas, como o Instituto de Saúde Pública ou o Instituto de Segurança do Trabalho, que em suas instruções periódicas indicam os limites máximos de exposição a agentes químicos.
Este valor é definido como “Máximo Permitido” ou “Limite Temporário Permissível”, e deve ser efetivamente controlado por um sistema de detecção que emita alertas oportunos e, ao mesmo tempo, ative planos de emergência ou reação, no momento da concentração dos gases tóxicos no ambiente se aproxima ou excede esses valores máximos permitidos.
3. Gases asfixiantes
É o caso de substâncias como nitrogênio e CO2, entre outras, cuja concentração pode causar a morte em espaços fechados como galerias subterrâneas, tanques, lagoas ou redes de esgoto. Esse risco pode ser evitado com muita facilidade apenas com o uso de detectores de oxigênio O2, capazes de analisar e quantificar a presença e concentração simultânea de ambos os componentes químicos no ar.
O valor da manutenção
Porém, o sucesso de um sistema de detecção não depende apenas de sua eficácia e eficiência, ou de sua maior ou sofisticação. Também é imprescindível uma manutenção constante, pois seu funcionamento depende principalmente do correto funcionamento de uma ampla rede de sensores e sondas (catalítica, eletroquímica ou infravermelho, entre muitas outras opções).
Com o tempo, esses componentes se desgastam ou se desgastam, perdendo sua capacidade de detecção e ajudando a aumentar as chances de falha de todo o sistema.
Os especialistas recomendam que, em geral, as sondas sejam substituídas periodicamente e de acordo com cronogramas estritamente definidos. Estes podem variar entre 3, 4 ou 5 anos, dependendo da tecnologia do mesmo, e das indicações do fabricante.
